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進入炎熱高溫的7月，49歲的王玲艷在吳江蘭天織造有限公司(以下簡稱“蘭天織造”)引通車間工作時，卻感受不到悶熱。“現在車間裝了空調，工作環境比以前好太多了，且操作簡單，非常輕松。”作為企業的老員工，她對這場智能化改造帶來的變化深有感觸。

蘭天織造是吳江區首批開展“智改數轉”實踐的紡織企業之一，十余年來，企業書寫傳統制造業向智能制造跨越的精彩篇章。

智能化轉型：應勢而動的必然選擇

“我們從‘織造’升級為‘智造’，生產效率至少提升1倍。”蘭天織造生產廠長陳長來的話語中，滿是對智能化轉型的感慨。深耕高端紡織領域20余年，蘭天織造目前是全球雙層直充絨面料細分領域的最大生產商，年產能達1000萬米，服務于優衣庫、耐克、波司登等國際品牌。

走進蘭天織造的生產車間，高端面料的精密織造就像一場“智能交響樂”，寬敞的空間里，多套智能設備有序運轉，操作工人卻寥寥無幾。這高效的生產場景，顛覆人們對傳統紡織車間的印象。這場變革的序幕，早在2015年就已悄然拉開。

“當時我們的產品不斷升級，雙層布、電子基布等新產品對生產管控的要求越來越高，加上訂單批次日益增多，傳統管理方式和生產模式已難以適應。”蘭天織造信息產業部部長劉光宇道出轉型的初衷。對于紡織企業而言，面料工藝的迭代升級是核心競爭力，而工藝突破往往離不開智能化設備與系統的支撐。

“箭在弦上，勢在必行。”劉光宇如此形容當年企業推進智能化改造的決心。

軟硬件雙升級：質量與效率雙躍升

2017年，蘭天織造斥資1000多萬元引入4套瑞士史陶比爾自動穿綜機。“當時這一設備在行業內的應用才剛起步，投入大、風險高，管理層經過反復權衡才下定決心。”劉光宇說，憑借對行業趨勢的精準判斷，再加上供應商的專業培訓與內部團隊的攻堅，設備迅速落地投產，成為生產效率提升的“加速器”。

從硬件升級到軟件搭建，蘭天織造快速構建起覆蓋全流程的智能體系：工業互聯網大數據平臺實時采集織機運行數據，后臺可直接監控、編輯工藝參數，生產數據在顯示屏上一目了然，形成可視化的智能運營網絡。從智能設計到智能生產、智能物流、智能運營，各環節無縫集成，一座高端面料智能工廠的輪廓日益清晰。

“這是面料毛羽的檢測數據，一旦超出風險閾值，就說明質量存在問題。”在織造車間，陳長來指著操作屏介紹，車間所有生產數據都能實時回傳后臺，實現全流程可追溯。

智能化改造的這些年給蘭天織造帶來質的飛躍。王玲艷所在的引通車間，員工從80人精簡至14人，人均產量卻從1.2萬根躍升至8萬根經紗，產能提升超6倍。2017年以來，企業年產能從5000萬米增至8000萬米，車間用工減少25%，綜合效率提升10%，不良品率降低5%。技術突破同樣亮眼：2017年，雙層直充絨面料的防鉆絨指標降至3根以下，遠超國家標準15根；2021年實現20微米極薄電子基布量產，填補國內電子信息領域高端基材空白；2024年推出新型多層功能面料，紗線纖度細至15D，達到行業領先水平，在行業展會上贏得國內外客商青睞。

持續迭代：從“智能”邁向“更智能”

蘭天織造的智能化腳步從未停歇。自2017年起，企業累計投入6億元用于設備更新與系統升級。2023年，作為中國紡織行業專精特新企業，蘭天織造主導制定《紡織智能制造車間通用要求》團體標準，填補行業智能車間規范的空白；2024年，其工業互聯網平臺入選江蘇省工業互聯網平臺名單，該平臺集成產品設計、設備互聯、生產管理、運營管理等功能，實現每米布料全生命周期數字化監控，訂單準時交付率達100%。

如今，公司所有車間均完成智能化改造，配套建成混合云平臺、數據采集與監視控制系統、數字工廠運營系統等。其中，高支高密高檔面料生產線技術改造項目實現“一人看管40臺機床、一鍵呼叫無人叉車”的高效能，被列為平望鎮工業提質增效示范項目。

2024年，蘭天織造在大數據平臺基礎上引入AI大模型，率先在產品工藝設計、視覺巡臺、質量預測等領域展開探索。“現在通過平臺，1分鐘內就能完成產品工藝核算、成本測算等全流程設計。”劉光宇指著系統界面告訴記者，“每個班次、每臺機臺的效益數據，與目標的差距在哪，哪個環節出了問題，都能一目了然。”

從設備智能化到數據智能化，再到AI驅動的決策智能化，蘭天織造的轉型之路，正是傳統制造業擁抱變革的生動縮影。正如劉光宇所說：“智能化建設是個穩步推進、持續迭代的過程。”在這條“智”造未來的道路上，蘭天織造正以高端面料為筆，以智能技術為墨，織就更廣闊的產業新圖景。